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混凝土經(jīng)過近幾十年的發(fā)展，無論是配合比還是生產(chǎn)工藝都較為成熟，但原材料的良莠不齊、波動頻繁而混凝土配合比調(diào)整不及時或不到位引起混凝土質(zhì)量問題頻發(fā)，是當(dāng)前混凝土質(zhì)量控制的難點。例如，混凝土拌合物骨料包裹性差、離析、泌水或坍落度經(jīng)時損失大等原因造成的堵管現(xiàn)象層出不窮。原材料波動造成的混凝土試塊強度不能滿足設(shè)計要求或者強度離散大等問題引起工程質(zhì)量不合格的問題屢見不鮮。隨著環(huán)保力度加大，原材料質(zhì)量不穩(wěn)定已成為常態(tài)，了解當(dāng)前混凝土原材料現(xiàn)狀，實現(xiàn)混凝土生產(chǎn)適應(yīng)原材料性質(zhì)波動、提高混凝土質(zhì)量具有重要的顯示意義。

現(xiàn)今，混凝土企業(yè)對生產(chǎn)混凝土所用的水泥反映的問題只要集中在水泥細度細(比表面積大)，熟料中中C3A和C3S含量偏高，早期強度高，堿含量高，混合材添加混亂、超摻、品種不明等現(xiàn)象。

混凝土生產(chǎn)企業(yè)使用最多的水泥是普通硅酸鹽水泥(P·O42.5)，《通用硅酸鹽水泥》(GB175-2007)為了限制水泥中混合材超摻規(guī)定普通硅酸鹽水泥中混合材的摻量限值不超過20%，并規(guī)定了混合材的品種。但水泥企業(yè)處于經(jīng)濟性考慮，在早強組分或堿激發(fā)礦渣組分外加劑作用下，混合材摻量超過現(xiàn)行規(guī)范規(guī)定的范圍，混合材品種更是五花八門，成分與礦物組成混凝土企業(yè)無從知曉。如果水泥生產(chǎn)企業(yè)能夠告知混凝土企業(yè)技術(shù)人員水泥混合材的品種及摻量，混凝土技術(shù)人員通過調(diào)整配合比完全可以配制出滿足工程要求的混凝土，并不會對工程質(zhì)量造成不良影響?，F(xiàn)今的實際情況是水泥企業(yè)技術(shù)人員不告知水泥中混合材的品種及摻量，混凝土企業(yè)技術(shù)人員無法采取針對性措施，這是混凝土企業(yè)對水泥品質(zhì)不滿意的重要原因之一。

混凝土技術(shù)人員對水泥企業(yè)不滿的另一個原因是，水泥早期強度高，后期強度增長率不高、停滯增長，甚至強度出現(xiàn)倒縮現(xiàn)象。其實，水泥和混凝土的唯強度論是施工企業(yè)為縮短拆模周期，提高模板周轉(zhuǎn)率，片面追求高早期強度，使得這一錯誤觀念由施工單位傳遞到混凝土企業(yè)再傳遞給水泥生產(chǎn)企業(yè)。水泥企業(yè)為了滿足工程這一要求，采用添加早強劑、堿激發(fā)、磨細等手段提高早期強度。早期強度偏高的水泥有以下共同點：①熟料早期水化速率(強度)高;②水泥熟料中含偏細(<3μm)顆粒含量高;③水泥中石膏的形態(tài)和數(shù)量沒有很好與熟料礦物成分匹配;④水泥中堿含量高。水泥早期強度強度高，造成水泥早期水化快，水化熱集中釋放，增加早期收縮、提高減水劑摻量、增加坍落度損失。毋庸置疑，半個多世紀(jì)以來混凝土耐久性劣化，很大一部分原因源于水泥強度特別是早期強度提高、細度變細。

水泥技術(shù)的發(fā)展顯著提高熟料的煅燒強度，使得熟料中C3S含量超過60%，使得熟料水化反應(yīng)速率增加。這些都使熟料早期水化速率顯著加快。粉磨技術(shù)的進步以及助磨劑的使用，使得水泥中熟料的比表面積增加，水化速率難以降低。

環(huán)保壓力作用下，窯系統(tǒng)粉塵排放量顯著減少，使得水泥燒制過程中燃料帶入的堿無法排出，幾乎全部留在熟料中。

由于天然石膏的短缺，很多水泥廠家使用脫硫石膏代替天然石膏，導(dǎo)致水泥與外加劑相容性變差。水泥供應(yīng)緊張，許多企業(yè)生產(chǎn)的水泥陳化時間短，水泥表面溫度高，活性大，使用時用水量增加，外加劑用量大，有時混凝土坍落度損失亦增大等。

混凝土企業(yè)技術(shù)人員在選擇水泥品牌時盡量選擇大廠水泥，避開粉磨站。加強水泥批量檢測，對水泥強度穩(wěn)定性進行統(tǒng)計分析，設(shè)計配合比時采取“就低不就高”的原則設(shè)計配合比，降低混凝土質(zhì)量風(fēng)險。

粉煤灰是一種被廣泛使用的礦物摻合料，但目前市場上品質(zhì)優(yōu)良且穩(wěn)定的Ⅰ級原狀灰并不多見。不僅如此，II級灰也時常出現(xiàn)這樣那樣的質(zhì)量問題，如假粉煤灰、脫硫灰、脫硝灰、浮黑灰等。

隨著粉煤灰的廣泛應(yīng)用，及供應(yīng)緊張的影響，價格一再上漲，常常會遇到“假粉煤灰”。所謂的“假粉煤灰”有兩種，一種是質(zhì)量造假，以次充好;另一種是成分造假，即：一些供應(yīng)商將石灰石、煤矸石、爐渣等材料粉磨摻入粉煤灰中或直接冒充粉煤灰銷售。這種“假粉煤灰”由于成分復(fù)雜，對混凝土質(zhì)量的影響很難評估。對于“假粉煤灰”的分辨，有時很難依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)進行檢測，有經(jīng)驗的混凝土企業(yè)根據(jù)實踐情況總結(jié)一些方法，如利用顯微鏡看顆粒形狀、顏色，配合燒失量、需水量比以及活性等進行判斷。

環(huán)保壓力下，電廠采用脫硫、脫硝方法減少廢氣排放，脫硫、脫硝工藝的殘留物遺留在粉煤灰表面或混雜在粉煤灰中，給粉煤灰的使用帶來一些問題。如混凝土拌合物中含有刺激性氨味，氣泡增多，含氣量增加，體積膨脹，混凝土緩凝等一系列問題。對于脫硫灰、脫硝灰的使用標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范缺乏相應(yīng)的指導(dǎo)，使用方法以及對混凝土耐久性的影響缺少。

脫硫灰中的殘留物多以硫酸鹽和亞硫酸鹽的形式存在，有時游離氧化鈣含量偏高，加水?dāng)嚢韬?，滴加酚酞試劑呈現(xiàn)紅色。使用時應(yīng)注意脫硫灰中的硫酸鹽和亞硫酸鹽對外加劑的影響，同時觀察混凝土的凝結(jié)時間是否有緩凝現(xiàn)象。脫硫灰中游離氧化鈣含量超標(biāo)容易引起安定性不良，導(dǎo)致混凝土膨脹、開裂，應(yīng)注意安定性檢測。

脫硝灰中的殘留物注意是銨鹽如NH4HCO3和(NH4)2SO4，這兩種物質(zhì)溶于水，在堿性環(huán)境下產(chǎn)生刺鼻的氣味(NH3)，檢測時可以利用這一點進行檢測。脫硫灰中銨鹽含量小時，在混凝土施工過程中可以釋放完全，對混凝土影響不大。但銨鹽殘留較大時，產(chǎn)生的NH3不能完全釋放，混凝土硬化后表面有黃斑和泡眼，且有可能影響后期強度。

有些電廠在燃煤時添加助燃油脂以提高燃煤效率，添加的油脂如果燃燒不完全，將會殘留在粉煤灰中，嚴重時粉煤灰顏色發(fā)黑，甚至可以聞到異味。使用這種粉煤灰生產(chǎn)混凝土?xí)r，黑色油狀物會漂浮在拌合物表面，混凝土技術(shù)人員把這種粉煤灰稱為浮黑灰。實踐中，可以取適量的粉煤灰放進水中快速攪拌，看水面上是否浮有黑色油狀物來判定是否是浮黑灰。如果混凝土公司誤進“浮黑灰”，被迫使用時，應(yīng)盡量防止泌水，減少黑色物質(zhì)上浮。

外加劑已是混凝土中重要組分，但外加劑種類繁多，性能各異，攪拌站使用的外加劑多是以減水劑為主，再根據(jù)需要復(fù)配有緩凝劑、引氣劑、早強劑、防凍劑等產(chǎn)品。外加劑在使用中的適應(yīng)性問題已經(jīng)不再單單指與水泥的適應(yīng)性，現(xiàn)已包括與礦物摻合料、骨料等所有原材料的適應(yīng)性問題。外加劑的種類不同性能不同，即使種類相同，批次不同也存在不同程度的差異。此外，原材料的品種改變或質(zhì)量波動，也會外加劑與之適應(yīng)性變化，如水泥品種變化，同一外加劑的減水率及保坍性能都有差別。外加劑復(fù)配過程中也存在各組分之間的不相容現(xiàn)象，主要表現(xiàn)在有的分層，有的發(fā)生反應(yīng)降低各自性能，如萘系與聚羧酸減水劑，兩種不能復(fù)合使用。生產(chǎn)過程中應(yīng)注意檢查外加劑與原材料的適應(yīng)性波動情況，并通過試驗找出波動引起的差距，以便及時調(diào)整。

目前，骨料質(zhì)量問題是混凝土原材料中一個十分重要的問題，可謂骨料品種繁多，亂象叢生，嚴重影響到混凝土質(zhì)量的安全。歸根結(jié)底骨料供應(yīng)緊張只是其中的一方面，主要原因是管理人員對骨料質(zhì)量不重視，或者混凝土企業(yè)管理人員對骨料干涉過多，“重水泥、輕骨料”的思想根深蒂固。有些管理人員粗暴地認為只有水泥質(zhì)量不出問題，混凝土質(zhì)量就有保障，在這種思維的支配下，無底線地采取低價采購骨料，以為買著便宜成本就低，事實上往往事與愿違。重視砂石骨料質(zhì)量的混凝土企業(yè)，原材料供應(yīng)緊張時依然有不錯的骨料供應(yīng)，不重視砂石骨料的企業(yè)，即使原材料供應(yīng)充足也是使用較差的原材料。

(1)骨料含泥量大。目前，多地禁止開采河砂，即使有河砂供應(yīng)，也是含泥量偏大質(zhì)量較差。很多混凝土企業(yè)采用石子下腳料——石屑作為細骨料使用，有時石粉中含泥量驚人。

(2)骨料級配差。主要表現(xiàn)在石子廠將石子篩分成5～10mm、10～25mm以及20～31.5mm等粒級銷售，混凝土企業(yè)單獨使用造成級配差。此外，石子廠的小角料石屑，往往被當(dāng)作所謂的“機制砂”銷售給混凝土企業(yè)，石屑的級配大多“兩頭顆粒含量大，中間顆粒不足”，給配制混凝土帶來困難。

(3)細骨料砂細度模數(shù)變化大。細骨料來源和材質(zhì)不同，造成細度模數(shù)差異很大，混凝土公司細骨料供應(yīng)商往往有多個，來料交叉進行，加劇了細骨料的細度模數(shù)波動。

(4)骨料材質(zhì)差。骨料中含有大量的風(fēng)化軟弱顆粒，造成壓碎值低，吸水率偏高，一方面造成混凝土拌合物工作性能變差，另一方面造成混凝土強度偏低，耐久性變差。

(5)骨料粒形差。受骨料母巖材質(zhì)和生產(chǎn)工藝影響，造成骨料針片狀顆粒含量偏高，有些顆粒雖然不符合針片狀規(guī)格，但不規(guī)則的粒形導(dǎo)致混凝土工作性、力學(xué)性能變差。

加強砂石骨料檢測是控制骨料質(zhì)量的關(guān)鍵。初步判定細骨料的質(zhì)量好壞采取“經(jīng)驗+試驗”的方法進行，經(jīng)驗為輔，試驗為主。細骨料的檢測經(jīng)驗方法采取“看、捏、搓、拋和洗”等方法：“看”，即看級配，估計粗細程度，抓一把砂攤在手心，細看粗細砂粒是否分布均勻，各級顆粒級配分布越均勻級配越好;“抓”，用手抓一把砂估計含水率的高低，抓一下看砂團的狀態(tài)，砂團越緊證明含水率越高，反之越低;“搓”，抓一把砂在手心，用兩手掌搓后，輕輕拍手，看手心上粘附的泥層，泥層越多且黃則證明砂含泥高，反之含泥低;“拋”，砂握成團后在手心拋一拋，若砂團不松散，可以判定出砂細、含泥或含水較高;“洗”，抓一把砂在水中洗一下，看看渾水的程度判定含泥量，還可以看看洗后砂顆粒的材質(zhì)、粒形。粗骨料的經(jīng)驗檢測主要靠“看和磨”等直觀方法?！翱础保纯搭w粒級配，看粗骨料粒形，看表面雜質(zhì)及含泥量，看風(fēng)化軟顆粒含量;然后再結(jié)合“磨”，即兩個或多個粗骨料顆粒在手中磨，判定粗骨料的堅硬程度。

經(jīng)過初步判定的骨料，如果對質(zhì)量產(chǎn)生懷疑，應(yīng)立即試驗驗證，以便定量分析。

當(dāng)前，混凝土原材料存在的問題，導(dǎo)致混凝土質(zhì)量出現(xiàn)很多不確定因素，混凝土質(zhì)量控制難度加大。面對新挑戰(zhàn)，混凝土技術(shù)人員應(yīng)引起足夠的重視，改變傳統(tǒng)配制思路，多做試驗分析，適應(yīng)新變化?；炷良夹g(shù)人員，選擇原材料配制混凝土應(yīng)“以試驗為依據(jù)，質(zhì)量保證為目標(biāo)”，嚴控混凝土質(zhì)量。